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对话俞飞 | 机器人“骨骼革命”：以塑代钢、PEEK炒作与汽车作业
马达蛤2026-09-18【车辆焦点】3382人已围观
在资本狂欢之后，具身智能行业是时候需要一些理性的声音来降降温了。
2026聚合智能产业发展大会现场，金发科技机器人行业技术总经理俞飞列出了一组并不乐观的数字：一台人形机器人重约70公斤，马拉松半程需干冰降温，而全国近400家企业中年产超千台的仅仅只有几家。
“我们最主要做的就是轻量化，以塑代钢，并将传统八大行业的成熟经验平移至人形机器人领域。”
但骨骼革命不是换一种材料那么简单——它是一场涉及选材、结构、标准与生态的系统工程。在大会期间，我们和俞飞做了一场关于机器人“骨骼革命”的深度对话。
1上半身先跑：以塑代钢的轻量化刚需
轻量化的紧迫性，写在续航和负载的物理公式里。
俞飞给出了一组对标数据：铝的密度是2.7，镁是1.8，而通过玻纤增强或碳纤增强的改性塑料，密度可以做到1.3。相比铝合金，减重可达50%。“轻量化是必然趋势，续航能力必须通过轻量化来拉长。”他说。
但“以塑代钢”绝不是把金属零件拆下来、换成塑料件那么简单。俞飞反复强调，从金属到塑料粒子的转变过程中，整个产品的结构设计必须同步重构——“汽车早期的保险杠都是金属，反推到人形机器人这个阶段，行业经验普遍欠缺，落地仍需3到5年摸索。”
金发的打法分两段走：先攻上半身——面罩、上臂、胸腔，这些部位以塑代钢为主；上半身轻量化完成后，重心下移，再攻下半身大腿承载件。
俞飞说得直白：“下半身像大腿结构件承载这一块，目前全球没有一家真正能够做到以塑代钢。”这句话划出了当前技术的真实边界，不夸大，不吹牛。
除了减重，散热也是痛点。俞飞提到，金发的方案导热系数可以做到15，叠加结构设计，能解决大部分散热问题。与此同时，角色也在改变——金发从“卖塑料粒子”升级为提供从材料选型、产品设计、模具方案到后端成型的整套解决方案。全球近100人的分析团队，包含model flow金牌专家2位，靠这个能力跟主机厂、Tier1三方绑在一起做早期定义。
“主机厂是乐意的，Tier1也是乐意的，只要用我们的材料我们就乐意提供这样的服务，三方的黏性捆绑非常高。”俞飞说到。
2PEEK“塑料黄金”：大部分是炒作
热潮里最容易被神话的，是PEEK。
这种被称为“塑料黄金”的材料，价格高达1000元/公斤，自阻燃、耐磨、强度不错，被不少人视作替代金属的终极方案。但在俞飞看来，当下具身智能里的PEEK应用，“大部分，不是绝对，大部分都是炒作。”
俞飞的理由很硬：PEEK与金属的尺寸差异大，疲劳强度比金属差了约两个数量级，短期想大规模替代金属“非常难”。如果既增加客户成本，又难以带来显著收益，金发会更愿意推荐性价比更优的方案。
事实上，金发自己PEEK产能1500吨/年，在国内处于头部，已为下一轮结构革新备好产能。但俞飞的判断很清醒：在当前应用场景下，PEEK处于“两难的境地”，未来除非结构发生大变化，才有可能投入使用。
顺着这个逻辑，俞飞给“国产替代”定了性：目前更多是“性价比优化”而非“刚需替代”。国产材料在集成度上已具备相当竞争力。价格便宜不等于可靠性差——过去国外材料是暴利，中国能做之后竞争把价格打下来。
“这是消费者的心理定位问题，前期我用这个东西习惯了，接受了，来了一个新的东西没有用过，接受度需要一段时间。”俞飞举了例子：现在年轻人买车不要求ABB，国内新能源车也很好。“国货的崛起，正在打破这种心理壁垒。”
3抄汽车的作业？
机器人材料端另一个诱惑，是“直接平移汽车供应链”。
俞飞前十年在金发负责汽车材料，去年底调来做机器人，最有资格谈平移。他的拆分是：
材料种类重合度只有20%–30%。汽车多用单6、双6等通用工程塑料，机器人用PEEK、PPS、LCP、高温尼龙更多。更深的差异在于工况——汽车是低频工况，机器人是高频工况，对强度、抗摔、导热要求完全不同。
俞飞直言，“所有的东西都讲究干湿平衡、阴阳协调，这种情况下，一方面我们还是要做更多努力去提升材料性能，另外一方面，产品结构方面也要做一些优化，这种‘复用’不是简单的搬运，而是需要材料性能提升与产品结构优化的‘双向奔赴’。”
但供应链能力和方法论重合度极高。俞飞提到，90%以上的汽车主机厂已在布局具身智能，Tier1也在转型，有的变得很彻底，汽车都不做了直接转做具身智能。汽车百年积累的“结构分析—模具方案—三方协作”方法论可以平移，只是不能直接搬材料。
直接套用车规标准？俞飞的比喻是“杀鸡用牛刀——先用、再看看怎么去优化”。风险最低，但可能成本高，大部分企业走的都是这条路。
其实，当前机器人供应链更大的现实是高度定制。俞飞给了一个梳子：产业尚不成熟下，人形机器人材料方案80%甚至90%属于高度定制，跨客户复用难度极大。
他类比汽车：即便百年发展的汽车行业，各厂材料标准也千差万别，日系、欧美、自主都不一样。“在机器人新的赛道上，目前很难去进行统一复用，确实每一家的结果不太一样，自己都想搞一些特制化、定制化的东西，前面设计这一块没有想过要统一，后端只能去跟随。”
从打样到量产，材料方案和结构设计往往需要来回迭代3到5轮，才能最终定型——判断是结构问题、材料问题，还是两者都有。
4后记：拐点在哪？
那么，拐点究竟在哪里？
俞飞的判断沿行业专家预测展开：2026是“量产元年”，今年国内人形出货预计10万台左右，明年20–30万台；2028–2030年将是产业的集中爆炸窗口。去年全球人形出货量1.7万台，中国占85%，今年上半年装机量同比翻了两三倍。“下半年的装机量一定会上来。”他说。
单台机器人塑料用量6–10公斤，按改性塑料大致售价计算，材料成本1000元以上。降本路径清晰但依赖规模：产业规模扩大→加工方式从CNC逐步转向注塑、开模→供应链成本和材料成本慢慢往下走→反哺规模，进入正向循环。
金发的准备已经铺开：把机器人列为继家电、新能源、汽车、玩具等八大传统行业之后的“第九大行业”。产能布局上，聚合高温尼龙PPA 2万吨、LCP 1.1万吨、聚砜6000吨、PEEK 1500吨，多个与机器人高度相关的产品线紧锣密鼓扩产。人才方面，“看看能不能多招一些985的博士，加入到这个团队来，快速地打开市场。”
出海也按汽车老路走——2012年通过收购印度当地上市公司开启全球化，目前在东南亚、波兰、墨西哥等区域均有布局，“肯定是跟着主机厂一起出去的，汽车也是这样的。”
标准空白则在补：金发跟标准委员会接洽，希望主导和参与部分行业标准的制定。俞飞在论坛里提到，目前行业标准空白，企业标准也未发布，可对外公开的标准基本没有——这正是材料厂参与定义的机会。
机器人材料的成熟，不是某种“神奇塑料”的单点突破，而是需求驱动选材→理性规避炒作→方法论平移→定制化磨合→规模反哺成本的系统工程。俞飞最后落回那句朴素的话：“我们最主要做的就是轻量化，以塑代钢，并将传统八大行业的成熟经验平移至人形机器人领域。”
这不是一句口号，而是一条需要3到5年甚至更久才能走完的路。这场骨骼革命，才刚跑过起点。
（图/文/摄：太平洋汽车 喻钦涛）
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